Александр Голлай Alexander Hollay

Определенные затраты существуют в любой производственной системе, во всех видах деятельности. Это всем понятно. Но есть еще и скрытые затраты - потери.

Цель совершенствования – выявлять и устранять глубинные причины этих затрат, чтобы они не повторялись.

 

Существует 7 видов потерь:

  1. Избыточное производство;
  2. Дефекты, ремонт дефектов;
  3. Лишние передвижения;
  4. Транспортировка;
  5. Избыточные запасы;
  6. Излишняя обработка;
  7. Ожидание (потеря производственного времени).

 

  1. Избыточное производство

 

 Затраты избыточного производства существуют когда производится продукции больше, чем заявляет реальный спрос. Что происходит в результате? Загромождаются площади – это негативно сказывается на производственных процессах, так как усложняется учет, добавляются операции по перемещению запасов.

Дополнительные перемещения запасов задействуют дополнительное оборудование, дополнительный персонал. При этом повышается (многократно!) риск повреждения продукции, возможна пересортица на складе и тому подобное.

Как результат – ни одна производственная операция не идет гладко и не осуществляется своевременно! Время на исполнение заказа увеличивается.

Все авралы следствие перепроизводства. Авралы вызывают хронические стрессы (!) у всего персонала.

 

Причины: планирование по принципам массового производства. Планирование по принципам массового производства происходит большими партиями с помощью группировки многих небольших заказов в большую партию. Это приводит к негибкости производства, длительному сроку исполнения заказов.

 

Что делать: обращать внимание на процессы и операции, которые производят больше того, что необходимо на следующих операциях, в результате образуются буферные запасы.

Необходимо уменьшать время на перевалку оборудования (переход по стенке) на другие заказы, то есть повышать гибкость производства.

 

 2. Дефекты, ремонт дефектов

 

 В процессе производства дефекты систематически появляются, когда, во-первых, существует только конечный контроль качества. Во-вторых, отсутствует контроль качества между операциями силами технологического персонала, в-третьих, в процессе производства нет системы встроенного контроля качества, которая предупреждает дефекты.

Системы встроенного контроля качества нет, потому что считается, что ее трудно создать.

 

Но главная причина существования дефектов – инерция мышления руководителей, которые считают, что дефекты в производстве это НОРМА, БЕЗ ЭТОГО НЕВОЗМОЖНО ПРОИЗВОДИТЬ ПРОДУКЦИЮ (тот, кто так считает пусть лучше не продолжает читать Руководство по совершенствованию).

Такие руководители строят систему по быстрому и эффективному ремонту дефектов, для чего требуют дополнительные площади, оборудование, персонал.

 

Что делать: фиксировать всю информацию о дефектах, находить первопричины дефектов (часто очень банальные), анализировать и принимать решение о создании более детальных и понятных стандартных операционных процедур (СОП), средств визуализации, приспособлений защиты от ошибок. И обучать, обучать, обучать этому персонал.

 

 3. Лишние передвижения

 

 Лишние передвижения – это перемещения и работа людей, в результате которых к продукции не добавляется новых свойств (ценности).

 

Рабочие ходят с одного участка на другой (например, с рабочего места до кладовой), совершают лишние движения в операциях, перемещаются от одного оборудования к другому. Результат - потерянное время, лишняя, ненужная, неэффективная работа, усталость, низкая мотивация.

 

Причины: отсутствие стандартов работы, которые бы описывали, как совершать отдельные производственные операции, какие материалы для этого необходимы.

 

Что делать: разрабатывать схемы технологического маршрута, стандартизировать и визуализировать схему, обучать по ней работников. Постоянно исследовать схемы процессов и оптимизировать их путем сокращения лишних передвижений операторов, оборудования, материалов, транспортных средств.

 

 

4. Транспортировка

 

Скрытые затраты на транспортировку существуют тогда, когда продукция, оборудование (например, кран), информация перемещаются чаще, дальше, чем нужно. Это затраты энергии и времени, дополнительного оборудования.

 

Что делать: при планировании процессов производства располагать участки последовательно или близко друг к другу. Анализируйте маршруты движения материалов, готовой продукции, документов, информации и проводите перекомпоновку.

  

5. Избыточные запасы

 

Источники избыточных запасов:

- дефекты;

- неправильная расстановка запасов;

- производственное планирование, допускающее перепроизводство;

- снабжение, связанное с ограничением по объему партии и с длительным сроком    закупки.

 

При закупке большими партиями отдается приоритет цене за единицу, не считается стоимость дополнительной транспортировки, дополнительной обработки запасов (оборудование, люди), использование дополнительных площадей.

 

Избыточные запасы требуют дополнительных ресурсов для их управления (перемещение, учет), кроме того, запасы приводят к дополнительным выплатам процентов за кредиты, взятые для их финансирования. Избыточные запасы уменьшают окупаемость вложенных средств (ROI).

 

Что делать: выделить и анализировать запасы материалов, которые оборачиваются менее 1 раза в год, проводить 5С на участках.

  

6. Излишняя обработка

 

Излишняя обработка появляется, когда изделие имеет излишние свойства, которые не нужны заказчику.

 

Что делать: более тесное сотрудничество с основными клиентами, изучение того, как, каким образом, в каких условиях заказчик использует продукцию. Это полезно и для того, чтобы улучшить продукцию.

  

7. Ожидания (потеря производственного времени)

 

Затраты на ожидание связаны с тем, что персонал, процесс, операция, готовая продукция, незавершенное производство простаивают в ожидании какого-либо ресурса:

- инструкций,

- информации;

- людей;

- инструментов;

- материалов;

- транспортных средств.

 

Вспомните, как Вы нетерпеливо стоите в очереди в магазине. Что Вы при этом испытываете? Сколько Вы при этом теряете времени?

Что делать: обращать внимание на неработающих людей и оборудование. Выяснять глубинные причины, почему они простаивают в ожидании следующей операции, материалов, информации. Снизить затраты на ожидание возможно путем выравнивания производственного потока, синхронизации всех процессов, очередей в производственном потоке.

 

Итак, вам предстоит пройти 7 шагов по совершенствованию производства. На этом пути вам необходимо найти и устранить все 7 видов потерь.